Экструзионная линия для производства ПВХ профилей для багетов гарпунов и загрушек от завода Trustymachine, применяет самую передовую технологию, выполняет линейсую скорость 7м/мин. В зависимости от размеров производимого профиля , оборудование комплектуется коническим экструдером SJSZ51/105 или SJSZ55/110. Экструдер оснащён нагревателями с теплоизоляционным слоем, что снижает энергопотребление более чем на 30%. Экструдер использует вертикальный моноблочный редуктор, что обеспечивает более высокую эффективность передачи и более низкую частоту отказов.
Багет – это неподвижная основа (устанавливается на стену/потолок).
Гарпун – это подвижный фиксатор (крепится к краю полотна и защёлкивается в багете).
Заглушка – это защитно-декоративный элемент (закрывает торцы и щели, обеспечивая законченный вид).
Список оборудования:
1. Миксер для пред-изготовления сырьё из ПВХ с добавкой
2. Конический двухшнековый экструдер
3. Формовочный фильер
4. Вакуумный колибровочный стол
5. Перфоратор (ОПЦИЯ)
6. Тянущее устройство
7. Отрезное устройство
8. Штабеллер
Полный технологический процесс производства ПВХ-профилей и назначение оборудования
1. Подготовка и смешивание сырья
Оборудование: высокоскоростной смеситель + охлаждающий смеситель
Назначение: ПВХ-порошок, стабилизаторы, пластификаторы, наполнители и другие добавки загружаются в высокоскоростной смеситель по рецептуре. За счёт трения и нагрева компоненты тщательно перемешиваются и частично пластифицируются. Затем смесь поступает в охлаждающий смеситель для снижения температуры до 40–50 °C, что предотвращает комкование и обеспечивает готовность материала для экструдера.
2. Экструзия и пластикация (основной этап)
Оборудование: конический двухшнековый экструдер
Назначение: подготовленная смесь дозированно подаётся в экструдер. При вращении шнеков материал проходит стадии транспортировки, сжатия, плавления, гомогенизации и превращается в однородный расплав ПВХ. Данный тип экструдера специально разработан для переработки ПВХ-порошка, оснащён системой дегазации для удаления влаги и летучих веществ, что обеспечивает высокую плотность и безпузырную структуру изделия.
3. Формование профиля (экструзионная головка)
Оборудование: экструзионная головка (матрица)
Назначение: расплавленный ПВХ под давлением поступает в головку, внутренняя полость которой определяет конечную форму поперечного сечения профиля. Замена головки позволяет выпускать различные изделия: оконные рамы, кабель-каналы, декоративные планки и т. д.
4. Вакуумная калибровка и охлаждение
Оборудование: вакуумный калибратор (вакуумная калибровочная ванна)
Назначение: горячий профиль, выходящий из головки, ещё мягкий и пластичный. Он поступает в калибратор, где под действием вакуума плотно прижимается к стенкам калибрующей втулки и одновременно интенсивно охлаждается циркулирующей водой. Это обеспечивает быстрое затвердевание и точное фиксирование геометрических размеров и формы. Данный этап определяет точность размеров и качество поверхности готового профиля.
5. Перфорация (пробивка отверстий) – НОВОЕ РАСПОЛОЖЕНИЕОборудование: пневматический / гидравлический перфоратор (пробивной пресс), оснащённый системой измерения длины с энкодером или фотоэлектрическим позиционированием
Место установки: после вакуумного калибратора и перед основной тянущей машиной
Назначение: после калибратора профиль уже достаточно охлаждён и обладает необходимой жёсткостью. Он поступает в перфоратор, который пробивает дренажные, монтажные или кабельные отверстия по заданному шагу (с контролем длины движения профиля через энкодер) или по фиксированным позициям.
Преимущества размещения в этом месте:
Отверстия пробиваются до того, как профиль захватывается тянущей машиной, что исключает влияние усилия протяжки на точность позиционирования отверстий.
Тяговое усилие прикладывается уже после перфорации, поэтому расстояние между отверстиями не меняется под нагрузкой.Обеспечивается плавная непрерывная работа линии – перфорация происходит «на лету», без остановок, что исключает необходимость дополнительной сверловки вручную и значительно повышает производительность.
6. Протяжка (основная тянущая машина)
Оборудование: гусеничная тянущая машина
Место установки: после перфорационного устройства
Назначение: верхние и нижние гусеницы захватывают уже перфорированный профиль и с постоянной скоростью вытягивают его из калибратора и перфоратора, создавая основное движущее усилие по всей линии. Скорость протяжки регулируется частотным преобразователем и синхронизируется со скоростью экструзии, что гарантирует постоянство толщины стенок и стабильность шага отверстий.
7. Резка по длине
Оборудование: автоматический отрезной станок (пневматический / гидравлический, с функцией синхронного движения)
Назначение: когда профиль достигает заданной длины, отрезной станок зажимает его и движется синхронно с ним, выполняя резку «на ходу». Это обеспечивает ровный и чистый срез. Станок оснащён системой пылеудаления.
8. Автоматическая укладка и сброс готовых профилей
Оборудование: автоматический сбрасыватель (стеллаж для приёма профилей)
Назначение: нарезанные профили подаются на приёмный стол, и при накоплении заданного количества срабатывает пневматический механизм, который сбрасывает их в штабель, после чего устройство возвращается в исходное положение. Это завершает полностью автоматизированный цикл и экономит трудозатраты.
Краткое резюме преимуществ размещения перфорации перед тянущей машиной
Высокая точность расположения отверстий: профиль не испытывает механических напряжений от тянущего устройства в момент пробивки
Минимальное влияние на шаг отверстий: тяговое усилие прилагается уже после перфорации, поэтому расстояние между отверстиями остаётся стабильным.
Подходит для жёстких ПВХ-профилей: профиль уже охлаждён и обладает достаточной твёрдостью, что обеспечивает чёткую пробивку без деформаций.
Оптимизация компоновки линии: перфоратор размещается в непосредственной близости к выходу калибратора, что сокращает свободный участок профиля и предотвращает вибрацию.
